Proizvodnja čelika u elektrolučnoj peći temelji se naelektrodeza generiranje lukova, tako da se električna energija može pretvoriti u toplinsku energiju u luku, taljenje opterećenja peći i uklanjanje nečistoća poput sumpora i fosfora, dodavanje potrebnih elemenata (kao što su ugljik, nikal, mangan itd.) za taljenje čelika ili legure s različitim svojstvima. Grijanje električnom energijom može precizno kontrolirati temperaturu peći i proizvoditi otpadni plin niske temperature. Toplinska učinkovitost lučne peći za proizvodnju čelika veća je od one pretvarača.
Razvoj tehnologije u proizvodnji čelika elektrolučnom peći (EAF) ima povijest dugu oko 100 godina, iako se druge metode uvijek suočavaju s izazovima i konkurencijom u proizvodnji čelika, posebno s utjecajem visokoučinkovite proizvodnje čelika kisikom, udio proizvodnje čelika EAF-om u svjetskoj proizvodnji čelika i dalje raste iz godine u godinu. Početkom 1990-ih, čelik proizveden EAF-om u svijetu činio je 1/3 ukupne proizvodnje čelika. U nekim zemljama EAF je bio glavna tehnologija proizvodnje čelika, a udio čelika proizvedenog taljenjem EAF-om bio je 70% veći nego u Italiji.
Osamdesetih godina prošlog stoljeća, proizvodnja čelika u elektrolučnoj peći postala je široko rasprostranjena metodom kontinuiranog lijevanja, te se postupno formirao „proces uštede energije“ koji uključuje predgrijavanje otpada, taljenje, rafiniranje i kontinuirano lijevanje te kontinuirano valjanje. Lučna peć se uglavnom koristi za brzo uklanjanje otpada iz opreme kao sirovine za proizvodnju čelika. Kako bi se temeljno prevladala nestabilnost luka ultra-snažne izmjenične lučne peći, trofazno napajanje i neravnoteža struje te ozbiljan utjecaj na električnu mrežu, istraživanje istosmjerne lučne peći i njezina industrijska primjena započelo je u prvom stoljeću.
Sredinom 1990-ih, istosmjerna lučna peć koja koristi samo jedan korijen grafitne elektrode široko se koristila u svijetu 90-ih (neke istosmjerne lučne peći s dva grafitna elektroda).
Najveća prednost istosmjerne lučne peći je značajno smanjenje potrošnje grafitnih elektroda. Prije kraja 1970-ih, izmjenična lučna peć je trošila 5 do 8 kg grafitnih elektroda po toni čelika, što je od 10% do 15% ukupnih troškova čelika, iako je poduzet niz mjera, potrošnja grafitnih elektroda smanjena na 4,6 kg, odnosno troškovi proizvodnje od 7% do 10%. Korištenjem metoda proizvodnje čelika visoke i ultra visoke snage, potrošnja elektroda smanjena je na 2 do 3 kg/t čelika. U istosmjernoj lučnoj peći koja koristi samo jednu grafitu elektrodu, potrošnja grafitnih elektroda može se smanjiti na 1,5 kg/t čelika.
I teorija i praksa pokazuju da se pojedinačna potrošnja grafitnih elektroda može smanjiti za 40% do 60% u usporedbi s AC lučnom peći.
Vrijeme objave: 06.05.2022.